Kanban
Kanban ist ein Verfahren zur verbrauchsgesteuerten Produktions- und Materialsteuerung nach dem Pull-Prinzip: Nachschub wird erst dann angestoßen, wenn eine nachgelagerte Stelle tatsächlich Material entnimmt. Signalisiert wird der Bedarf über Karten (japanisch „Kanban" = Karte oder Signal), die zwischen verbrauchender und liefernder Stelle zirkulieren und die Bestände auf ein festgelegtes Maß begrenzen.
Kanban ist ein Verfahren zur verbrauchsgesteuerten Steuerung von Produktion und Materialnachschub. Statt Aufträge zentral vorauszuplanen und in die Fertigung zu „drücken", zieht bei Kanban jede Stelle den Nachschub selbst: Erst wenn tatsächlich Material verbraucht wird, entsteht ein Signal, das die vorgelagerte Stelle zum Nachliefern auffordert. Dieses Signal ist klassisch eine Karte – japanisch „Kanban" – die an einem Behälter hängt und zwischen Verbraucher und Lieferant zirkuliert. Kanban gehört damit zu den Pull-Verfahren und ist ein Kernbaustein des Toyota-Produktionssystems und der schlanken Produktion (Lean).
Das Ziel von Kanban ist, Bestände und Durchlaufzeiten niedrig zu halten, ohne dass die Versorgung abreißt. Weil die Zahl der umlaufenden Karten fest begrenzt ist, kann der Bestand zwischen zwei Stellen einen definierten Höchstwert nie überschreiten – der Kartenkreislauf wirkt wie ein selbstregelndes Ventil. Kanban ersetzt so für geeignete Teile die detaillierte zentrale Feinplanung durch eine dezentrale, sich selbst steuernde Regelung direkt am Ort des Verbrauchs.
Auf einen Blick
- Pull-Prinzip: Nachschub startet erst beim tatsächlichen Verbrauch
- „Kanban" (japanisch) = Karte/Signal – steuert Behälter und Nachlieferung
- Begrenzte Kartenzahl deckelt Bestand und Durchlaufzeit automatisch
- Kernbaustein von Lean Production und des Toyota-Produktionssystems
- Eignet sich für verbrauchsstetige, wiederkehrende Teile (A-/B-Teile mit gleichmäßigem Bedarf)
Wie Kanban funktioniert
Kanban organisiert die Versorgung als geschlossenen Regelkreis zwischen einer verbrauchenden (Senke) und einer liefernden Stelle (Quelle). Das Material lagert in standardisierten Behältern fester Menge, an denen jeweils eine Kanban-Karte hängt. Entnimmt die verbrauchende Stelle einen Behälter, wird die zugehörige Karte frei und wandert zurück zur Quelle. Dort wirkt sie als Produktions- oder Nachlieferauftrag: Die Quelle füllt genau die Behältermenge nach, hängt die Karte wieder an und stellt den vollen Behälter bereit. Solange keine Karte zurückkommt, wird nichts produziert.
Der Bestand im Kreislauf ergibt sich aus der Zahl der Karten mal der Behältermenge. Diese Kartenzahl wird bewusst berechnet – aus dem durchschnittlichen Verbrauch während der Wiederbeschaffungszeit plus einem Sicherheitszuschlag. Mehr Karten bedeuten mehr Puffer und mehr Bestand; weniger Karten senken den Bestand, erhöhen aber das Risiko von Fehlteilen. Die Steuerung ist damit rein verbrauchsgetrieben und benötigt keine tägliche zentrale Disposition.
Kanban-Karte, Behälter und Regelkreis
Eine Kanban-Karte trägt alle Informationen für den Nachschub: Artikelnummer und -bezeichnung, Behältermenge, Quelle und Senke (Lager- bzw. Arbeitsplatz), oft einen Barcode oder QR-Code. Man unterscheidet Produktions-Kanbans, die eine vorgelagerte Fertigungsstelle zur Herstellung auffordern, und Transport- oder Bewegungs-Kanbans, die lediglich das Umlagern eines fertigen Behälters aus einem Supermarkt (Pufferlager) auslösen. Der Regelkreis ist stabil, weil die Kartenmenge konstant bleibt – nur Karten in Umlauf zu bringen oder herauszunehmen verändert das Bestandsniveau.
Kanban vs. MRP: Pull statt Push
Kanban ist die praktische Gegenposition zur klassischen Materialbedarfsplanung (MRP). MRP arbeitet nach dem Push-Prinzip: Aus Absatzprognosen, Kundenaufträgen und Stücklisten rechnet das System Bedarfe aus, terminiert Fertigungs- und Bestellaufträge vor und stößt die Produktion zentral an – unabhängig davon, ob die nachgelagerte Stelle das Material gerade braucht. Kanban dreht die Logik um: Der tatsächliche Verbrauch löst die Nachlieferung aus, die Steuerung erfolgt dezentral vor Ort.
Beide Verfahren schließen sich nicht aus, sondern werden oft kombiniert. MRP eignet sich für unregelmäßige, kundenauftragsspezifische oder teure Teile, deren Bedarf sich nur rechnerisch vorhersehen lässt. Kanban spielt seine Stärke bei verbrauchsstetigen Standardteilen aus, die häufig und in ähnlicher Menge gebraucht werden. In der Praxis planen viele Betriebe die Rahmenmengen per MRP und steuern die Feinversorgung ausgewählter Teile über Kanban – eine Aufteilung, die sich häufig an einer ABC-/XYZ-Analyse orientiert.
Varianten und Bausteine
Das Grundprinzip lässt sich in mehreren Formen umsetzen. Neben der klassischen Karte am Behälter ist das Zwei-Behälter-System (Kanban-Regal) verbreitet: Ist der erste Behälter leer, wird er zur Nachfüllung gegeben, während aus dem zweiten weiter entnommen wird – der leere Behälter selbst ist das Signal. Für Lieferanten außer Haus gibt es Beschaffungs-Kanbans, die den externen Nachschub anstoßen, sowie Konsignations- und Vendor-Managed-Inventory-Modelle mit ähnlicher Verbrauchslogik.
Ein zentraler Baustein vieler Kanban-Systeme ist der Supermarkt: ein klar begrenztes, nach Artikeln geordnetes Pufferlager, aus dem die verbrauchende Stelle sich bedient und das über Kanban wieder aufgefüllt wird. Ergänzend wird der Materialfluss oft über Milkruns (getaktete Routenzüge) versorgt, die leere Behälter einsammeln und volle bringen.
e-Kanban: die digitale Variante
Beim elektronischen Kanban (e-Kanban) ersetzen digitale Signale die Papierkarte. Der Verbrauch wird per Barcode-Scan, RFID, Wiegetechnik oder Buchung im ERP gemeldet; das System löst den Nachschub automatisch aus und meldet ihn – etwa per EDI – direkt an eine vorgelagerte Stelle oder an den Lieferanten. e-Kanban behält die Pull-Logik bei, macht die Regelkreise aber transparent auswertbar, reduziert verlorene Karten und erlaubt es, Kartenzahlen dynamisch an schwankenden Bedarf anzupassen.
Nutzen und Grenzen von Kanban
Der Hauptnutzen von Kanban liegt in niedrigen Beständen bei zugleich hoher Versorgungssicherheit. Weil nur nachproduziert wird, was verbraucht ist, sinken Umlauf- und Sicherheitsbestände, Kapital wird freigesetzt und Durchlaufzeiten verkürzen sich. Die Steuerung ist einfach, sichtbar und selbsterklärend – jeder Werker erkennt am Kartenumlauf, was zu tun ist, ohne auf eine zentrale Planung zu warten. Überproduktion, eine der zentralen Verschwendungsarten im Lean-Denken, wird strukturell verhindert.
Die Grenzen ergeben sich aus den Voraussetzungen. Kanban funktioniert nur bei ausreichend gleichmäßigem, wiederkehrendem Verbrauch; bei stark schwankendem, saisonalem oder einmaligem Bedarf laufen die Regelkreise leer oder über. Auch kurze, zuverlässige Wiederbeschaffungszeiten und stabile Prozesse sind Bedingung – häufige Störungen oder lange Rüstzeiten machen kleine Losgrößen unwirtschaftlich. Für Einzel- und Auftragsfertigung mit hoher Variantenvielfalt ist reines Kanban deshalb selten geeignet.
Kanban im ERP-System
Moderne ERP- und PPS-Systeme bilden Kanban als eigenes Steuerungsverfahren ab. Hinterlegt werden Regelkreise mit Quelle, Senke, Behältermenge und Kartenzahl; das System erzeugt und verwaltet die Karten, überwacht deren Status (voll, in Umlauf, leer) und stößt bei Verbrauchsmeldung automatisch Nachliefer- oder Fertigungsaufträge an. Der Verbrauch wird über Rückmeldungen aus der Betriebsdatenerfassung, Scans oder Lagerbuchungen erfasst, sodass Bestände und Kartenumlauf jederzeit transparent sind.
Im Zusammenspiel mit der übrigen Planung ordnet das ERP jedem Teil ein Dispositionsverfahren zu – etwa verbrauchsgesteuert (Kanban, Meldebestand) oder bedarfsgesteuert (MRP). So lassen sich beide Welten sauber trennen: Standardteile laufen im Kanban-Regelkreis, während das MRP-Modul die planbaren und kundenspezifischen Bedarfe rechnet. Über Schnittstellen bzw. EDI reicht das System e-Kanban-Signale bis zum Lieferanten durch und schließt damit die Kette vom Verbrauch bis zur externen Beschaffung.
Praxisbeispiel
Beispiel: Zwei-Behälter-Kanban in der Montage
Ein mittelständischer Gerätehersteller montiert Steuerboxen und verbaut je Gerät eine Handvoll Standardschrauben, Klemmen und Kabelbinder. Diese C-Teile werden über ein Zwei-Behälter-Kanban am Montagearbeitsplatz versorgt: Von jedem Artikel stehen zwei Behälter im Regal. Ist der vordere leer, stellt der Monteur ihn in die Rückgabespur und arbeitet aus dem zweiten weiter. Der Routenzug sammelt die leeren Behälter im Takt ein, scannt die daran hängende Kanban-Karte und füllt sie aus dem Supermarkt nach.
Die Behältermenge ist so bemessen, dass ein voller Behälter den Verbrauch während der Nachfüllrunde plus einen Puffer abdeckt. Der Scan meldet den Verbrauch ins ERP, das den Supermarkt-Bestand fortschreibt und bei Unterschreiten der Kartenzahl automatisch beim Lieferanten nachbestellt. Ergebnis: Der Monteur muss nie Material anfordern, Fehlteile treten praktisch nicht auf, und der Bestand am Band bleibt auf zwei Behälter je Artikel gedeckelt.
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