Losgröße
Die Losgröße ist die Menge gleichartiger Teile, die in einem Fertigungs- oder Beschaffungsvorgang zusammengefasst und ohne zwischenzeitliches Umrüsten gemeinsam gefertigt oder bestellt wird. Sie bestimmt, wie oft gerüstet oder bestellt werden muss und wie viel Bestand dadurch im Lager entsteht.
Die Losgröße ist die Menge gleichartiger Erzeugnisse oder Teile, die in einem einzigen Fertigungs- oder Beschaffungsvorgang zusammengefasst und ohne zwischenzeitliches Umrüsten gemeinsam hergestellt oder bestellt wird. Ein „Los" ist damit die kleinste zusammenhängende Auflage: Statt jedes Stück einzeln zu fertigen, bündelt ein Betrieb mehrere Einheiten zu einem Los und produziert oder beschafft sie in einem Durchgang. Die Losgröße beantwortet also die Frage „Wie viel auf einmal?" – im Gegensatz zur Bedarfsmenge, die nur sagt, wie viel insgesamt gebraucht wird.
Die Höhe der Losgröße ist eine wirtschaftliche Entscheidung mit gegenläufigen Kosten: Große Lose senken die anteiligen Rüst- oder Bestellkosten je Stück, treiben aber Kapitalbindung und Lagerkosten in die Höhe, weil viele Einheiten produziert werden, bevor sie gebraucht werden. Kleine Lose halten den Bestand niedrig und erhöhen die Flexibilität, verursachen aber häufiges Rüsten. Die „optimale Losgröße" ist der Punkt, an dem die Summe aus beiden Kostenarten am geringsten ist. In ERP- und PPS-Systemen steuern hinterlegte Losgrößenverfahren, wie aus Bedarfen konkrete Fertigungs- und Bestellmengen werden.
Auf einen Blick
- Menge, die in einem Los ohne Umrüsten gemeinsam gefertigt oder bestellt wird
- Zielkonflikt: hohe Rüst-/Bestellkosten je Los vs. hohe Lager- und Kapitalbindungskosten
- Optimale Losgröße = Minimum der Gesamtkosten (klassisch: Andler-Formel)
- Losgrößenverfahren in ERP/MRP übersetzen Bedarfe in konkrete Auftragsmengen
- Kleine Lose steigern Flexibilität (Losgröße 1 als Ideal von Lean und Just-in-Time)
Wie die optimale Losgröße bestimmt wird
Die optimale Losgröße ergibt sich aus dem Ausgleich zweier gegenläufiger Kostenarten. Auf der einen Seite stehen die auflagefixen Kosten – bei Eigenfertigung die Rüstkosten für das Einrichten der Maschine, bei Zukauf die Bestellkosten für Beschaffung und Wareneingang. Diese Kosten fallen je Los einmal an, unabhängig von der Menge; verteilt auf viele Stück werden sie je Einheit kleiner. Auf der anderen Seite stehen die Lagerhaltungskosten: Je größer das Los, desto länger und in desto höherer Menge liegt der Bestand, bindet Kapital und verursacht Zins-, Raum- und Handlingkosten. Gesucht ist die Menge, bei der die Summe beider Kostenkurven ihr Minimum erreicht.
Klassisch wird dieses Minimum mit der Andlerschen Losgrößenformel (auch Economic Order Quantity, EOQ) berechnet. Sie setzt den Jahresbedarf, die Rüst- bzw. Bestellkosten je Auftrag und den Lagerkostensatz ins Verhältnis und liefert eine statisch optimale Menge. Das Modell ist stark vereinfachend: Es unterstellt konstanten, bekannten Bedarf, unbegrenzte Kapazität, keine Mengenrabatte und keine Schwankungen. In der Praxis dienen die Ergebnisse deshalb eher als Orientierung; ergänzt werden sie durch Restriktionen wie Mindestlosgrößen, Verpackungseinheiten, Haltbarkeiten oder verfügbare Kapazität.
Rüstkosten gegen Lagerkosten
Der gesamte Zielkonflikt der Losgröße lässt sich auf ein Bild verdichten: Rüstkosten ziehen die Menge nach oben, Lagerkosten ziehen sie nach unten. Sinken die Rüstkosten – etwa durch schnelleres Umrüsten nach der SMED-Methode – verschiebt sich das Optimum zu kleineren Losen. Genau hier setzt die Lean-Philosophie an: Wer Rüstzeiten drastisch senkt, kann wirtschaftlich in immer kleineren Losen fertigen, im Grenzfall in der „Losgröße 1", also der auftragsbezogenen Einzelfertigung ohne Lageraufbau.
Losgrößenverfahren in der Disposition
Im laufenden Betrieb wird die Losgröße selten für jeden Auftrag neu ausgerechnet, sondern über hinterlegte Losgrößenverfahren gesteuert. Diese legen fest, wie die Materialbedarfsplanung aus einer Reihe von Nettobedarfen konkrete Fertigungs- oder Bestellmengen bildet. Man unterscheidet grob drei Familien: statische, periodenbezogene und optimierende Verfahren – jedes mit anderem Verhältnis von Rechenaufwand, Bestandshöhe und Flexibilität.
Statische Verfahren arbeiten mit festen Regeln: die exakte Bedarfsmenge (Lot-for-Lot, Losgröße = Bedarf, minimaler Bestand), eine feste Losgröße oder das Auffüllen auf einen Höchstbestand. Periodenbezogene Verfahren fassen alle Bedarfe eines Zeitraums – etwa einer Woche oder eines Monats – zu einem Los zusammen und reduzieren so die Zahl der Aufträge. Optimierende Verfahren wie das Stück-Perioden-Ausgleichsverfahren oder das Verfahren nach Groff versuchen, für schwankende Bedarfe die kostenminimale Zusammenfassung dynamisch zu ermitteln, und liegen damit näher an der realen Bedarfsstruktur als die starre Andler-Formel.
Restriktionen: Mindest-, Maximal- und Rundungswerte
Rechnerische Optima treffen in der Praxis auf harte Grenzen. Eine Mindestlosgröße stellt sicher, dass sich ein Rüstvorgang überhaupt lohnt; eine Maximallosgröße begrenzt das Los auf das, was Maschine, Charge oder Lager fassen. Rundungswerte passen die Menge an Gebinde-, Paletten- oder Verpackungseinheiten an – bestellt oder gefertigt wird dann nicht die krumme Optimalmenge, sondern das nächste ganze Vielfache. Diese Parameter werden im ERP je Artikel gepflegt und vom Losgrößenverfahren automatisch berücksichtigt.
Warum die Losgröße wirtschaftlich wichtig ist
Die Losgröße ist eine der wirksamsten Stellschrauben zwischen Kosten, Bestand und Lieferfähigkeit. Sie entscheidet unmittelbar über die Kapitalbindung: Große Lose füllen das Lager mit Beständen, die erst über Wochen abverkauft oder verbaut werden, während kleine Lose Kapital freihalten und den Lagerumschlag erhöhen. Gleichzeitig bestimmt sie die Auslastung der Fertigung – jedes zusätzliche Los bedeutet einen weiteren Rüstvorgang und damit Zeit, in der die Maschine nicht produziert.
Ebenso beeinflusst die Losgröße die Flexibilität und Reaktionsfähigkeit. Wer in großen Losen fertigt, ist bei kurzfristigen Sortimentswechseln, auslaufenden Varianten oder Konstruktionsänderungen träge und riskiert Ladenhüter und Abschriften. Kleine Lose erlauben es, schneller auf Nachfrageänderungen zu reagieren, verkürzen die Durchlaufzeit und senken das Risiko veralteter Bestände – der Grund, warum Lean-Produktion und Just-in-Time konsequent auf kleine Lose und niedrige Rüstzeiten setzen.
Die richtige Losgröße ist deshalb nie eine rein technische, sondern eine betriebswirtschaftliche Größe. Sie muss zur Bedarfsstruktur, zur Kostenstruktur und zur Strategie des Unternehmens passen: Ein Serienfertiger mit stabilen Mengen optimiert anders als ein Auftragsfertiger mit hoher Variantenvielfalt. Falsch gesetzte Losgrößen zeigen sich früher oder später in überfüllten Lägern, häufigen Fehlteilen oder überlasteten Maschinen.
Losgröße im ERP- und PPS-System
In ERP-Systemen mit Produktionsmodul ist die Losgröße ein Dispositionsparameter im Artikel- oder Materialstamm. Dort werden das Losgrößenverfahren, Mindest-, Maximal- und Rundungswerte sowie die Rüst- und Bestellkosten hinterlegt. Läuft die Materialbedarfsplanung (MRP), verrechnet sie Bedarfe und Bestände zu Nettobedarfen und wandelt diese nach dem gewählten Verfahren in Losgrößen um. Aus den Losen entstehen Fertigungsaufträge für die Eigenfertigung oder Bestellvorschläge für den Einkauf – beide tragen die errechnete Menge als Auftragsmenge.
Die Losgröße wirkt anschließend in die gesamte Planungskette hinein: Sie geht in die Kapazitätsplanung ein, weil sich Rüst- und Bearbeitungszeiten aus dem Arbeitsplan auf die Losmenge hochrechnen, und sie prägt die Terminierung, da größere Lose länger auf einer Maschine liegen. Bei mehrstufigen Erzeugnissen pflanzt sich die Losbildung über die Stücklistenauflösung fort: Das Los der Endstufe erzeugt Sekundärbedarfe, die ihrerseits nach den Losgrößenverfahren der Komponenten zu eigenen Losen zusammengefasst werden.
Abgrenzung: Losgröße, Bestellmenge und Fertigungsauftrag
Die Begriffe hängen eng zusammen, meinen aber Unterschiedliches. Die Losgröße ist die geplante Menge eines Loses – das Ergebnis des Dispositionsverfahrens. Die Bestellmenge ist die konkrete Losgröße im Beschaffungsfall, also die an einen Lieferanten bestellte Menge; die optimale Bestellmenge ist ihr wirtschaftliches Pendant zur optimalen Losgröße. Der Fertigungsauftrag schließlich ist der ausgelöste Produktionsauftrag, der ein Los tatsächlich in die Werkstatt bringt. Kurz: Die Losgröße ist die Menge, Bestellmenge und Fertigungsauftrag sind die Belege, in denen diese Menge Beschaffung oder Produktion anstößt.
Praxisbeispiel
Beispiel: Kosmetikhersteller mit Rüstaufwand
Ein mittelständischer Kosmetikhersteller produziert eine Handcreme, von der jährlich 48.000 Tuben abverkauft werden – im Schnitt 4.000 Stück pro Monat. Jede Charge erfordert ein aufwendiges Reinigen und Umrüsten des Rührkessels, das rund 600 Euro kostet. Würde der Betrieb monatlich ein Los von 4.000 Stück fahren, fielen zwölf Rüstvorgänge im Jahr an; ein einziges Jahreslos von 48.000 Stück spart Rüstkosten, füllt aber das Lager für zwölf Monate und bindet Kapital, während die Creme altert.
Im ERP ist für den Artikel das Losgrößenverfahren „periodische Zusammenfassung" mit einer Mindestlosgröße hinterlegt, dazu Rüstkosten und Lagerkostensatz. Die Materialbedarfsplanung errechnet daraus ein wirtschaftliches Los von rund 8.000 Stück und schlägt etwa alle zwei Monate einen Fertigungsauftrag vor. Sinkt später durch eine SMED-Optimierung die Rüstzeit und damit die Rüstkosten je Charge, verschiebt sich das Optimum: Das System kann kleinere Lose vorschlagen, der Bestand sinkt und die Handcreme kommt frischer in den Handel.
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