Kommissionierung
Kommissionierung ist das Zusammenstellen von Artikeln aus dem Lagerbestand zu einem konkreten Auftrag. Der Kommissionierer entnimmt die bestellten Positionen in der richtigen Menge von ihren Lagerplätzen und stellt sie für Verpackung und Versand bereit – gesteuert über Pickliste oder mobiles Endgerät.
Kommissionierung bezeichnet das auftragsbezogene Zusammenstellen von Artikeln aus dem verfügbaren Lagerbestand. Für jeden Kundenauftrag oder Fertigungsauftrag werden die bestellten Positionen in der richtigen Menge von ihren Lagerplätzen entnommen und zu einer versand- oder produktionsfertigen Einheit zusammengeführt. Sie ist damit das Bindeglied zwischen der ungeordneten Lagerung vieler Artikel und dem geordneten Warenausgang eines einzelnen Auftrags – und in Handel, E-Commerce und Produktion einer der personalintensivsten und kostenträchtigsten Prozesse überhaupt.
Der Vorgang umfasst mehr als das reine Greifen der Ware. Er beginnt mit der Bereitstellung eines Auftrags, führt über die Wegplanung und die Entnahme (das „Picken") bis zur Quittierung der entnommenen Menge und der Bereitstellung an einem Packplatz. Weil in vielen Lägern die Hälfte der gesamten Betriebskosten auf die Kommissionierung entfällt und die Weganteile den größten Zeitblock ausmachen, entscheidet ihre Organisation maßgeblich über Lieferzeit, Fehlerquote und Wirtschaftlichkeit des gesamten Fulfillments.
Auf einen Blick
- Auftragsbezogenes Zusammenstellen von Artikeln aus dem Lagerbestand
- Kernschritte: Bereitstellung, Wegplanung, Entnahme (Pick), Quittierung
- Verfahren: einstufig (auftragsweise) vs. mehrstufig (Batch/Zonen)
- Prinzipien: Mann-zur-Ware vs. Ware-zum-Mann
- Zentrale Kennzahlen: Pickleistung, Kommissionierfehlerquote, Wegzeitanteil
Wie die Kommissionierung funktioniert
Jede Kommissionierung folgt demselben Grundmuster. Zunächst wird ein Auftrag bereitgestellt: Das System reserviert die benötigten Mengen im Bestand und erzeugt einen Kommissionierauftrag mit den zu entnehmenden Positionen. Danach folgt die Wegplanung – die Reihenfolge, in der die Lagerplätze angelaufen werden, damit der Kommissionierer eine möglichst kurze Route zurücklegt. Anschließend erfolgt die eigentliche Entnahme: Der Mitarbeiter greift den Artikel am Lagerplatz, prüft ihn und quittiert die entnommene Menge. Zum Schluss wird die zusammengestellte Ware an einem Pack- oder Bereitstellungsplatz übergeben.
Technisch gesteuert wird der Ablauf durch eine Pickliste auf Papier oder – heute überwiegend – durch mobile Datenerfassung. Handscanner, Tablets oder sprachgeführte Systeme (Pick-by-Voice) und Lichtsignale an den Regalen (Pick-by-Light) führen den Kommissionierer Position für Position durch den Auftrag und melden jede Entnahme unmittelbar an das System zurück. So bleibt der Buchbestand in Echtzeit korrekt, und Fehlgriffe fallen bereits während der Entnahme auf statt erst beim Kunden.
Mann-zur-Ware und Ware-zum-Mann
Nach dem Bereitstellungsprinzip unterscheidet man zwei Grundformen. Bei der „Mann-zur-Ware"-Kommissionierung bewegt sich der Mitarbeiter zu den festen oder chaotisch vergebenen Lagerplätzen und entnimmt dort die Ware – der klassische Fall im Regallager. Bei „Ware-zum-Mann" bringen Fördertechnik, automatische Kleinteilelager oder Regalroboter die Ware an einen stationären Kommissionierplatz. Das eliminiert Wegzeiten und erhöht die Pickleistung erheblich, erfordert aber hohe Investitionen und lohnt sich vor allem bei großem Auftragsvolumen.
Verfahren der Kommissionierung
Nach der Bearbeitungsreihenfolge trennt man einstufige und mehrstufige Verfahren. Bei der einstufigen (auftragsorientierten) Kommissionierung wird ein kompletter Auftrag in einem Durchgang von einem Kommissionierer abgearbeitet – einfach und übersichtlich, aber mit hohem Weganteil bei kleinen Aufträgen. Bei der mehrstufigen (artikelorientierten) Kommissionierung werden mehrere Aufträge gebündelt: Zuerst werden alle Artikel gesammelt, danach in einem zweiten Schritt auf die einzelnen Aufträge verteilt (sortiert).
Zwei praktische Ausprägungen dominieren im Versandhandel. Bei der Batch-Kommissionierung fasst das System mehrere Aufträge zu einem Sammelgang zusammen, sodass ein Artikel, der in zehn Bestellungen vorkommt, nur einmal angelaufen wird. Bei der Zonenkommissionierung ist das Lager in Bereiche unterteilt, in denen jeweils feste Kommissionierer arbeiten; ein Auftrag wandert von Zone zu Zone oder wird am Ende zusammengeführt. Beide Verfahren senken den Wegzeitanteil, verlangen aber eine leistungsfähige Steuerung durch WMS oder ERP.
Warum Kommissionierung wichtig ist
Die Kommissionierung ist der Prozess, an dem sich Servicequalität und Kosten der Logistik entscheiden. Ein falsch gegriffener oder in falscher Menge gepickter Artikel führt zu Retouren, Nachlieferungen und unzufriedenen Kunden – die Kommissionierfehlerquote ist deshalb eine der wichtigsten Qualitätskennzahlen im Lager. Gleichzeitig bindet der Prozess einen Großteil der Personalkosten, weil das Anlaufen der Lagerplätze und die Entnahme kaum automatisierbar sind und stark vom Sortiment und der Lagerorganisation abhängen.
Gemessen wird die Kommissionierung vor allem über die Pickleistung (Positionen oder Einheiten pro Stunde), den Wegzeitanteil und die Fehlerquote. Optimierungshebel setzen genau hier an: eine artikelgerechte Lagerplatzvergabe, bei der Schnelldreher nach einer ABC-Analyse nahe am Warenausgang liegen, verkürzt die Wege; eine chaotische Lagerhaltung mit dynamischer Platzvergabe nutzt den Raum besser; und beleglose Verfahren senken die Fehlerquote. Die Kommissionierung ist damit kein isolierter Handgriff, sondern das Ergebnis aus Lagerstruktur, Auftragsstruktur und IT-Steuerung.
Kommissionierung im ERP-System
Im ERP- oder Warenwirtschaftssystem ist die Kommissionierung der Schritt zwischen Auftragsbestätigung und Warenausgang. Das System erzeugt aus dem Kundenauftrag einen Kommissionierauftrag, reserviert die Mengen im Bestand, ordnet Lagerplätze zu und stellt die Pickliste oder den mobilen Erfassungsdialog bereit. Jede quittierte Entnahme bucht den Bestand fort, sodass Verfügbarkeit und Buchbestand jederzeit stimmen. Bei charge- oder seriennummernpflichtigen Artikeln wird bereits beim Picken die entnommene Charge oder Seriennummer erfasst und dem Auftrag zugeordnet.
Kleinere und mittlere Händler decken die Kommissionierung häufig direkt im ERP ab, das mobile Scanner-Apps und einfache Wegoptimierung mitbringt. In hochvolumigen oder stark automatisierten Lägern übernimmt ein spezialisiertes Lagerverwaltungssystem (WMS) die Feinsteuerung von Wegen, Zonen und Fördertechnik und meldet die Ergebnisse an das ERP zurück. Nach Abschluss der Kommissionierung übergibt das System die Ware an Verpackung und Versand – im E-Commerce oft als durchgängiger Pick-and-Pack-Prozess bis zum Versandetikett.
Abgrenzung: Kommissionierung, Pick-and-Pack und Fulfillment
Die drei Begriffe bauen aufeinander auf. Die Kommissionierung meint allein das Zusammenstellen der Ware aus dem Lager. Pick-and-Pack fasst das Kommissionieren und das anschließende Verpacken zu einem gemeinsamen Arbeitsschritt zusammen, wie er im Versandhandel üblich ist. Fulfillment schließlich ist der Oberbegriff für die gesamte Auftragsabwicklung – von Wareneingang und Lagerung über Kommissionierung und Verpackung bis zu Versand, Retouren und teils dem Kundenservice. Die Kommissionierung ist also ein Baustein innerhalb des Fulfillments.
Praxisbeispiel
Beispiel: Onlinehändler mit 12.000 Artikeln
Ein E-Commerce-Händler für Haushaltswaren kommissionierte anfangs streng auftragsweise: Für jede der rund 400 täglichen Bestellungen lief ein Mitarbeiter mit einer Papierliste das gesamte Lager ab. Der Wegzeitanteil lag bei über 60 Prozent, und übertragene Zahlendreher auf den Listen führten immer wieder zu Fehllieferungen und Retouren.
Nach der Umstellung auf beleglose Batch-Kommissionierung im ERP fasst das System nun bis zu 20 Aufträge zu einem Sammelgang zusammen und führt den Kommissionierer per Handscanner auf einer wegoptimierten Route durch das Lager. Schnelldreher wurden nach einer ABC-Analyse nah an den Warenausgang gelegt. Jede Entnahme wird per Barcode gescannt und sofort verbucht. Das Ergebnis: rund 40 Prozent kürzere Wegzeiten, eine deutlich niedrigere Fehlerquote und ein jederzeit korrekter Echtzeitbestand als Grundlage für die Disposition.
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